El Toyotismo

El Toyotismo

El toyotismo corresponde a una revolución en la producción industrial que fue pilar esencial en el sistema de procedimiento industrial japonés y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.

Antecedentes

Fordismo es una etapa del capitalismo moderno que abarca desde la década de 1940 hasta la década de 1970, la denominada edad dorada del capitalismo, caracterizada por la existencia de empresas de producción a gran escala, con métodos de producción tayloristas, una alta división del trabajo y el crecimiento de los créditos al consumo. Los métodos de producción fordistas fueron aplicados por primera vez en la compañía Ford Motor, en Detroit, en 1913 bajo la dirección de Henry Ford, y se generalizaron con toda rapidez al resto de las industrias. La definición en sentido estricto del fordismo se ha ampliado para abarcar una serie de aspectos que permitieron que el capitalismo tuviera un comportamiento estable durante esta etapa; estas normas no sólo tratan de la organización de los procesos productivos (sobre todo de la organización del factor trabajo), sino que también analizan los objetivos productivos y los métodos para resolver conflictos laborales.

El método de producción fordista implica la combinación del taylorismo con la creciente mecanización de grandes empresas con muchas líneas productivas, asociadas con la aplicación de la cadena de montaje, la selección uniforme de los componentes y de los productos finales. El taylorismo, basado en el principio de la 'administración científica' desarrollado por Frederick Winslow Taylor, puede considerarse como la racionalización de los procesos productivos al diferenciar las tareas de creación y ejecución, o lo que es lo mismo, al dividir la organización de la producción (directivos, ingenieros, entre otros) de las tareas mecánicas, asegurando un mayor control de la producción por parte de los gestores. Así, los aspectos mentales quedan separados por completo de las tareas manuales.

La crisis del fordismo ha impulsado a muchos analistas a defender que el desarrollo del capitalismo de mercado ha generado de hecho un sistema de producción y de relaciones sociales posfordista.

El capitalismo posfordista se caracteriza por la desaparición de algunas de las características de su antecesor; los métodos de producción se centran ahora en nuevas tecnologías productivas, como la biotecnología, pero sobre todo la microelectrónica y la tecnología de la información. Además, las relaciones y prácticas laborales posfordistas son más flexibles como muestran las relaciones laborales de las corporaciones japonesas.

El toyotismo y la crisis productiva de los años 70

Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74(crisis mundial del petróleo), las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista. Estos puntos serían:

 Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

 Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entre jefe-subalterno.

 Sistema just in time; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica de menor control del obrero en la cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

 Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumentar progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución tiene que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de mercados externos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese escenario, el toyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Precursor

Shigeo Shingo (新郷 重夫, Shingō Shigeo?, 1909-1990), fue un ingeniero industrial japonés que se distinguó como uno de los líderes en prácticas de manufactura en el Sistema de Producción de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicación de las Poka Yoke, un sistema de inspección en la fuente.

El toyotismo o sistema corporativo japonés.

Desde 1973 los paises industrializados sufren una crisis economica importante. En la industria del automóvil la producción mundial de vehículos bajó de 39 millones en 1973 a menos de 35 millones en 1974. Numerosas empresas empezaron a registrar perdidas.

En éste contexto un constructor tenia mejores resultados : Toyota. Las demás empresas se preguntaron el porqué y decubrieron de que la empresa japonesa se basaba sobre otro sistema de producción que el que dominaba en aquella epoca. En vez de aplicar el fordismo al igual que sus competidores, Toyota habia desarrollado una particular organización de la producción que le resultaba más eficaz y por consiguiente más competitiva. Como el fordismo era el producto de unas innovaciones descubiertas al principio del siglo en las fábricas Ford en Detroit, llamaron a estos nuevos metodos de trabajo el toyotismo.

Las caracteristicas esenciales de este sistema son :

 la automatización,

 el just-in-time (justo a tiempo),

 el trabajo en cuadrilla,

 "management-by-stress (gestionar por estímulos),

 la flexibilidad del trabajador, la subcontratación y el "management participatif" (la gestión participativa).

1. La automación: Se trata de un vocablo creado partiendo de la automación y de autónomo. Es la capacidad de una máquina de pararse en cuanto tropieza con un problema. Esta permite al obrero librarse de una vigilancia constante de esta máquina y por lo tanto poder trabajar sobre varias máquinas. Es por consiguiente un instrumento para elevar la productividad de forma importante. Pero particularmente válido para los departamentos altamente mecanizados, en particular los que fabrícan los motores.

2. El just-in-time (el justo-a-tiempo): Es el suministro de las cantidades de productos requeridos en el momento adecuado y en el lugar exigido. Se trata de abastecer el montaje en piezas en el momento exacto que la necesitan para ser montadas en el auto.

todo está sujetado en función de la demanda. Es la demanda la que fije directamente la cantidad y las características de los coches que se montan. Los stócks así desaparecen, lo que permite reducir la inversión en capital pero sobre todo permite racionalizar el trabajo de forma radical.

3. El trabajo en cuadrilla ("team") o "teamwork": El fordismo se fundaba sobre una definición de las tareas por obrero. Esta tarea estaba delimitada en función de la velocidad en la cual debia realizarse la producción.

Por eso Toyota define las tareas en cuadrilla. Esto significa que la racionalización no se hace sobre el minuto que trabaja el obrero en un coche, pero sobre los 10 minutos que la cuadrilla de diez hombres tienen para realizar las operaciones al coche. Es éste principio de racionalizacion que se encuentra a la base de la introducción del teamwork en Toyota.

4. El "management-by-stress" (gestionar por estímulo): El fordismo tenía un medio de presionar desde el exterior para incrementar la productividad : los capataces.

Con el toyotismo esta función cambia de forma. La presión yá no es exteriorizada pero interiorizada a través del trabajo de la cuadrilla.

5. La flexibilidad del trabajador: Pudiendo variar la demanda, los obreros tienen que adaptar casi inmediatamente la producción en función de la demanda. Esto puede significar producir más coches con techo abierto, por ejemplo, si los encargos lo exigen. O producir cinco veces 960 coches al día durante una semana y cinco o seis veces 1152 coches al día durante otra semana. Es el trabajador que debe adaptarse. Así los trabajadores en Japón trabajan muy a menudo diez horas diaria, ocho horas normales y dos horas suplementarias. Si la producción baja, estas dos horas se suprime. Entonces esto plantea un problema para los trabajadores, puesto que este suplemento está pagado a 125 %. Pues su eliminación produce una pérdida importante de ingresos para los asalariados. Pierden en realidad 23,8 % por día.

El obrero debe poder efectuar distintas tareas, debido a la rotación de los puestos. Se vuelve "polivalente". Así podrá ejercer varias funciones en la empresa y estar mandado en cualquier sitio donde la dirección lo exige.

6. La pirámide de la subcontratación. Toyota se centra sobre la concepción de los modelos, el ensamblaje de los coches y la fabricación de algunas piezas esenciales como el motor. El resto está subcontratado. La meta es doble. Primero se trata de aprovechar las condiciones más favorables para los capitalistas, de la mano de obra de los subcontratistas. Los salarios de los obreros subcontratados son efectivamente más bajos: eso va en Japón de 20 hasta 50 %, según la importancia de la empresa.

Luego Toyota se adapta según las variaciones de la demanda gracias a la subcontratación. Monta una pirámide de subcontratistas con los proveedores los más importantes arriba y los demás abajo. Los primeros abastecen directamente al constructor, los demás entregan a los primeros. Los primeros confeccionan bienes de equipo, componentes, "módulos" y otras piezas que se integran en los módulos. Los primeros son empresas relativamente importantes, cuya condiciones de trabajo son algo peor de las que hay en la del constructor. Pero ésto se va deteriorando en medida que baja uno en la jerarquía de la pirámide. Si baja la producción, Toyota manda a sus obreros a las empresas subcontratistas del primer escalón. Y éstas hacen lo mismo con los subcontratadas del segundo orden. Procediendo así llegando al ùltimo escalón donde se elimina empleo. Así Toyota puede garantizar "empleo vitalício" a sus trabajadores.

7. El management participativo (gestión participativa): Este se apoya en Japón sobre tres acontecimientos.

Primero hubo la eliminación de los sindicatos radicales en los años 40-50. Estos fueron substituidos por organizaciones dóciles, favorables a los argumentos patronales. Luego hubo el movimiento de control de la calidad en los años 60. Fue desde entonces que los constructores japoneses animaron sus asalariados en proponer sugerencias para amejorar la calidad de la productividad (lo que significa en claro mejorar la productividad) y que consiguieron resultados.

Toyota desarrolla un sistema de ascenso interno que permite a los trabajadores ascender en la jerarquía : los temporeros consiguen contratos indeterminados, estos son nombrados jefes de cuadrilla, luego capataces y finalmente pasan a ser cuadros. El sindicato participa en este sistema, puesto que está compuesto esencialmente de capataces.

Con el management participativo el obrero se vuelve de alguna manera un pequeño gerente, el que es responsable de la buena marcha de la producción de la cuadrilla y el que lucha para que se cumplen los objetivos fijados por el grupo. De ésta forma tiene tendencia a olvidar que es un obrero. Se vuelve solidario con su patrón.

Uno de los argumentos es que la tecnología necesaria para la implantación del sistema de producción flexible demanda una fuerza de trabajo apta para un proceso laboral donde la inteligencia del obrero sea movilizada. De modo que la separación entre el “pensar” y el “hacer” (clásica en el modelo de producción anterior) deba ser eliminada, para que el obrero pueda hacer sugerencias e implementar cambios en un proceso productivo en continuado cambio. A esta “movilización de la creatividad” los japoneses la denominan Kaizen.

El dinamismo de la empresa japonesa se atribuye a los secretos” de la organización productiva que presenta fuertes diferencias con el taylorismo y fordismo de la industria norteamericana.

Estas características de las empresas japonesas son, en primer lugar, el sistema de empleo "de por vida", el sindicato por empresa que tiende más a la cooperación que al conflicto (huelgas) y el salario por antigüedad

Pero son sin duda las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno de la empresa automotriz Toyota que impusieron un modelo de producción —el toyotismo— con las siguientes características:

• Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que ponen en marcha la producción

• La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: “cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento y cero existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito: sólo producir lo que ya está vendido, almacenar ni producir en serie como en el fordismo). Lo comercial (el mercado) organiza el taller.

• La fabricación de productos muy diferenciados y variados (muchos modelos) en bajas cantidades (producción acotada). Recordemos que el fordismo implicaba la producción masiva de un mismo producto esta standard, ppor ejemplo, el Ford T negro).

• Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.

• Un trabajador multifuncional que maneja simultáneamente varias máquinas diferentes. Los puestos bajo son polivalentes, cada obrero se encarga de operar tres o cuatro máquinas y realiza varias tareas de ejecución, reparación, control de calidad y programación. En el taylorismo los obreros realizan tareas parciales y un trabajo repetitivo.

• La disposición de las máquinas y de los trabajadores en torno a ellas también es distinto a la que imponía la cinta transportadora en la cadena de montaje de Ford.

• La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir "justo lo necesario a tiempo”.

• La llamada autonomatizacíón, introduce mecanismos que permiten el paro automático de la máquina so de funcionamiento defectuoso, para evitar los desperdicios y fallos.

Si nos limitamos al área de la producción y el comercio, no es una sorpresa constatar el impresionante cambio del sistema de producción y comercialización de los países orientales, empezando por Japón y después China y Corea. Eficiencia es la palabra clave de ese cambio, y en el toyotismo encontramos su aplicación más integral.

Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa automotriz japonesa del mismo nombre. Es un ejemplo clásico de la filosofía Kaisen de mejora en la productividad. Como filosofía de trabajo, el toyotismo tiene su origen en la industria textil y en particular en la creación de un telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas.

La familia Toyota, basándose en este invento y en innovaciones subsiguientes, fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que con el tiempo se convirtió en Toyota Motor Company. Es, con esta metodología, como nacen los conceptos de jidoka (automatización) y poka-yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores como just in time (justo a tiempo) y muda (desperdicio), crean lo que se ha llamado sistema de producción Toyota.

La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden clasificarse en los siguientes siete tipos:

 Artículos defectuosos

 Exceso de producción

 Costos innecesarios de transporte

 Tiempo de espera

 Inventarios

 Movimientos innecesarios

 Procesos innecesarios

¿Qué implica la filosofía Kaisen?

"Lo único que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad".

Calidad, principiando por el lugar de trabajo (gemba) que representa el lugar donde se lleva a cabo la acción de producir, mediante una mejora continua y sostenida basada en la eliminación del desperdicio (muda).

¿Qué representa el muda?

Muda significa desperdicio o despilfarro, en japonés; en este contexto, significa todo lo que no añada valor al producto, es decir, todo lo que quita o impide la eficiencia de la organización.

Otro concepto básico del toyotismo es el kanban, técnica de producción en la cual se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas kanban, a las distintas zonas de producción, instrucciones constantes (en intervalos variados) que van de un proceso a otro, anterior a éste, y están en función de los requerimientos del cliente, es decir, se produce sólo para el cliente y no para un inventario.

En el kanban, cada proceso produce sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Existen tres tipos de kanban:

 Producción

 Transporte

 Señal (representa una cierta cantidad de material)

Técnica poka-yoke

Es una técnica de calidad que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto, ya sea previniendo o corrigiendo los errores.

Existen tres niveles de poka-yoke

1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran.

2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que sea un defecto.

3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación.

Para llevar a cabo el toyotismo, existe una herramienta que incrementa la efectividad en la aplicación de las demás y refuerza la participación del personal en todos los procesos de mejoramiento. Esta herramienta se conoce como el sistema de las cinco "S", que se conforma de los siguientes conceptos (cuyo nombre principia con esa letra):

 SEIRI.- Clasificación y eliminación

 SEITON.- Ordenamiento

 SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo

 SEIKETSU.- Estandarización

 SHITSUKE.- Sostenimiento

BIBLIOGRAFÍA:

http://es.wikipedia.org/wiki/Toyotismo

http://es.wikipedia.org/wiki/Shigeo_Shingo

http://www.wpb.be/icm/98es/98es11.htm

http://www.portalplanetasedna.com.ar/toyotismo.htm

http://biblioteca.iiec.unam.mx/index.php?option=com_content&task=view&id=4702&Itemid=146

http://es.wikipedia.org/wiki/Taiichi_Ohno

Textos Adicionales del tema

¿QUÉ ES EL TOYOTISMO? Fernando Fantín y Juan Manuel Nuñez, http://www.nodo50.org/observatorio/toyotismo.htm

El toyotismo o el incremento de la explotación, Thomas Gounet,

http://www.wpb.be/icm/98es/98es11.htm

Toyotismo y representación sindical, http://redalyc.uaemex.mx/redalyc/pdf/290/29061604.pdf